One-piece-flow: zet je verbetermotor aan!
Gemiddelde leestijd voor dit bericht is 241 seconden
Iedere slimme organisatie is bezig met verbeteren. Je wilt immers maximale resultaten halen, tegen een minimale inspanning. Maar verbeteren van bestaande patronen in de organisatie is een complex proces, laat staan het motiveren van medewerkers om deel te nemen en adequaat vorm te geven aan verbeterrondes. Inteco, producent van klimaatplafondpanelen, ontdekte een krachtige en praktische manier om medewerkers daarin mee te nemen: een one-piece-flow experiment. Met dit experiment wist het team de doorlooptijd van het proces te verkorten met maar liefst 99% en medewerkers te inspireren.
Bekijk hier een videoregistratie van het experiment, maar lees ook nog het artikel hieronder.
Net als bij vele productiebedrijven werkte Inteco uit Boxtel met grote voorraden en lange doorlooptijden. Dat gaf immers de mogelijkheid om in te kunnen spelen op een flexibele vraag en de gewenste kwaliteit te leveren. Toen maakte directeur Paul Ruijgrok kennis met het gedachtegoed van Arpa Learn Instituut. Paul Ruijgrok: “De Lean of Learn manier van kijken is fundamenteel anders. Daarin is voorraad een geld- en tijdverspillend fenomeen dat je zoveel mogelijk moet zien te vermijden. Samen met mijn team ben ik al een tijd lang bezig met het implementeren van de Lean werkwijze. We waren eraan toe om nieuwe stappen te zetten in dat proces.”
Producten in flow houden
Samen met Arpa, zette Inteco een zogenaamd one-piece-flow experiment op. One-piece-flow wil zeggen dat je één product, van begin tot eind, alle bewerkingen direct achter elkaar laat ondergaan en klaarzet voor levering. Vervolgens begin je aan het volgende product. Dit is fundamenteel anders (en sneller) dan werken in batches waarbij een hoeveelheid materiaal bewerking A krijgt, wordt opgeslagen als tussenvoorraad, vervolgens naar bewerking B gaat, opnieuw opgeslagen wordt, enzovoort. De gedachte erachter is dat het opslaan en op voorraad staan extra handelingen kost, geen waarde toevoegt en fouten in de hand werkt. Bij one-piece-flow heb je deze nadelen niet.
De voorbereiding
Ruijgrok: “Om te kijken of de one-piece-flow werkwijze voor onze organisatie iets kon betekenen, hebben we ervoor gekozen om het uit te proberen. Daarvoor besloten we de productie één dag stil te leggen en alle medewerkers – zowel van de productie als van kantoor – bij het experiment te betrekken. Om vat te krijgen op ons proces hebben we eerst een zogenaamde VSM gemaakt, oftewel een Value Stream Map (waardestroomanalyse in het Nederlands). Daarbij volg je één product door het gehele productieproces en breng je iedere bewerkingsstap en voorraadstap in kaart. Daaruit bleek dat een plafondplaat bij ons een doorlooptijd had van 14 dagen. Het grootste gedeelte van deze tijd was ‘wachttijd’ als voorraad of tussenvoorraad.”
Het experiment
Tijdens het experiment vergeleek Inteco one-piece-flow met de reguliere manier van werken. ’s Ochtends werden er vier orders van tien stuks panelen geproduceerd op de reguliere manier: 10 stuks uit voorraad, bewerking A, terug naar de voorraad, 10 stuks ophalen uit voorraad, bewerking B, terug naar de voorraad, etc. totdat alle bewerkingen waren voltooid en de producten gereed gezet voor transport. Ruijgrok: “Er werd hard gewerkt, pallets werden af- en aangereden en alles werd nauwkeurig gemeten en geanalyseerd door waarnemers.” In de middag werd de productieopstelling omgebouwd. De bewerkingen A, B, C, et cetera kregen een plaats in de productiehal direct achter elkaar. Opnieuw ging het team van start met dezelfde vier orders van tien panelen. Het grote verschil was dat iedere plafondplaat nu alle bewerkingen in één keer doorliep en meteen gereed in de verzameldoos geplaatst werd. Na 10 producten werd de doos gesloten en stond deze klaar voor transport. Ruijgrok: “De eindconclusie was onthutsend: de doorlooptijd van een product in het middagexperiment lag vele malen lager. Neem je de wachttijd in onze reguliere productie mee, dan ging onze doorlooptijd terug van 14 dagen, naar 43 minuten. Dat is een doorlooptijdverkorting van maar liefst 99%!”
Bijvangst
Naast de doorlooptijdverkorting en daarmee productiviteitsstijging, gebeurde er in het middagexperiment nog iets anders. Ruijgrok: “Doordat de bewerkingen meteen na elkaar stonden, hadden onze medewerkers veel beter contact met elkaar en ontstond er directe communicatie. En dat heeft voordelen, want je ziet verbeteringen in het proces daardoor als vanzelf ontstaan. Dit varieerde van een product op een andere manier aangeven, zodat het makkelijker is voor het volgende station, tot het veranderen van de volgorde van bewerking omdat het logischer is. Bovendien spelen alle medewerkers ineens een actieve rol bij de verbeteringen.” Naast directeur Ruijgrok en de waarnemers, waren ook de medewerkers enthousiast over de positieve effecten van one-piece-flow.
Reacties: ‘Verrassend, er komen dingen uit die ik zeker niet had verwacht.’ ‘Bottlenecks zijn nu direct zichtbaar.’ ‘Mensen gingen zelf meedenken, meedoen en verbeteren, ze probeerden zelfs zichzelf nog te verbeteren’.
One-piece-flow is naast een effectieve productiemethode een goede manier om verbeteringen in de organisatie te stimuleren. Verbetermogelijkheden komen gemakkelijk bovendrijven, alle medewerkers kunnen meedenken en meedoen en barrières die de doorlooptijd negatief beïnvloeden, zoals omsteltijden van machines of complexe bewerkingen, vragen om een adequate oplossing.
